天津石化原有除鹽水處理裝置4套，也就是4個除鹽水站，分散于各生產作業部。各作業部的除鹽水由自身的水處理系統供應，裝置負荷率偏低，傳統生產工藝運行成本高，加之部分設備老化嚴重，給安全生產造成較大壓力。
天津石化水務系統的專業化整合后，如何實現資源的優化與除鹽水的集中供應成為重點關注。4套水處理裝置中，水處理五車間除鹽水站與水處理二、三車間相對較近，具備利用規模較大、成本低、水質穩定的優勢。于是，天津石化在除鹽水整合優化方案中將熱電部、化工部及烯烴部三套除鹽水裝置整合為一個除鹽水裝置。第一期的目標確定為，通過位于熱電部的水處理五車間對外輸送二級除鹽水，進而關停位于烯烴部和化工部的水處理二、三車間的除鹽水站。
水處理二、三車間均為新鮮水作為系統水源，其中二車間還有65%的高溫回收凝液制水，之前只采取冷卻、循環水降溫回收利用措施，系統熱量沒能回收利用。在第一期的整合改造中，新增兩臺脫鹽水泵、脫鹽水管道、凝結水管道以及儀表和其他配套設施。水處理五車間先是接收以一級除鹽水的形式輸送來的市政中水，經過化學除鹽系統制成二級除鹽水，在保證本車間供水需要的同時，通過利舊3臺混床及輸送設備實現向水處理二、三車間供水的能力。
“集中供水每噸降低制水成本0.77元，每年還有300多萬噸的市政中水替代了等量的寶坻水，二車間的公用工程、藥劑和設備維護費用都省下來了，單是每年回收烯烴部高溫凝結水的熱量就相當于3200噸標煤。”水務部生產副主任付世杰屈指算著改造之后的好處，“以前車間是人工手動現場操作，全年統計下來光再生操作閥門就達7萬余次，現在降到3萬來次，職工能不歡迎嘛。”
隨著一期項目的成功運行，下一步天津石化將在五車間新上一套消化淡化海水裝置，可將裝置的出水經過混床處理后，直接外供水處理二、三、四車間，并將置換下來的市政中水用來替換寶坻新鮮水，預計項目實施后年可節約寶坻新鮮水用量約200萬噸。
